KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü
YAPRAK NO:1
YAPILAN İŞ:Talaşlı imalat-Talaş çeşitleri
TARİH:21.06.2004

TALAŞLI İMALAT
Takım tezgahları vasıtasıyla, bir veya birkaç takım kullanılarak metal,ağaç veya taş gibi maddelerin talaş kaldırma yoluyla önceden bilinen şekil ve ölçülerde işlenmesine talaşlı imalat denir. Talaşlı imalattaki temel esas, malzemelerin birbirinden farklı sertlikte olmaları ve birbirlerini aşındırabilmeleridir.

Kesici takım; takım tezgahı, iş parçası malzemesi ve operatör olmak üzere dört ana unsurdan meydana gelir.

Talaş Çeşitleri: İşlenen malzemenin cinsi ve kesme şartlarına bağlı olarak, üç tip talaş oluşmaktadır.

1)Akma Talaş:Malzeme üzerinden çatlaksız ve devamlı olarak ortaya çıkan talaş türüdür. Bu tip talaş dövme demir, yumuşak çelik, bakır ve alüminyumun işlenmesinde görülür.

2)Kesintili Talaş:Gevrek malzemelerin işlenmesinde şiddetli gerilmeye maruz kalan malzemeden oluşan talaşlara denir. Dökme demir ve dökme bronzda görülür.

3)Yapışık Talaş:Sürekli oluşan talaştır. Talaş ile takım arasında bir yapışma vardır ve bu yüzden talaş-takım sürtünmesi çok yüksektir. Talaş Türü Malzeme Hız Yüzey Kalitesi Takım ömrüne etkisi Akma Sünek Yüksek Çok iyi Yok Yapışık Sünek Orta Zayıf Var Kesintili Sünek Düşük Kötü Var Gevrek Orta Çok iyi Yok Akma Talaş Kesintili Talaş Yapışık Talaş

KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü
YAPRAK NO:2
YAPILAN İŞ:Takımlar,Takım Tezgahları
TARİH:22.06.2004


Takımlar Takımlar imalatta malzeme üzerinden parça kaldırmaya yarayan araçlara takım denir. Takımlarda genellikle bir kesici bir de tutturma kısmı bulunur. Takımlar düzenli aralıklarda kontrol edilmeli ve gerekirse bileme ve benzeri işlemlerden geçirilmelidir. Takımların ömürlerinin bitmesi, yüzeylerinin aşınması veya belirli miktarlarda parçaların kopması sonucu işlem yapamaz duruma gelmesidir. Takımları kimyasal bileşim,konstrüktif yapı,ömür,kullanma şartı,amacına göre sınıflandırmak mümkündür. Fakat en uygunu malzemelerine göre yapılacak sınıflandırmadır.

Buna göre

1)Takım Çelikleri

a)Alaşımlı takım çelikleri
b)Alaşımsız takım çelikleri

2)Sert Metaller(stellitler)

3)Elmas Takımlar

4)Seramik Takımlar

5)Taşlama takımlar olmak üzere 5 grupta toplayabiliriz.

Takım Tezgahları İmalat yöntemini gerçekleştirmek üzere, gerek hammaddeye gerekse kesici takıma gereken hareketi sağlayan makinelere denir. Genellikle güç kaynakları elektriktir. Takım tezgahlarından tam verim alabilmek için belirli periyotlarla bakımları yapılmalıdır. Yağlanmaları, elektrik kablolarının kaçak yapmaması ve ayarları hassas unsurlardır.

Merkad Makine Kalıp San.ve Tic. Ltd. Şti.’ deki Talaşlı İmalat Bölümü Hakkında Genel Bilgiler Merkad Makine Kalıp San.ve Tic. Ltd. Şti.’de talaşlı imalat bölümünde genel olarak;önceden boyutları verilerek hazır halde gelen dökümler üzerinde yapılan işlemlerden oluşur. Dökümden çıkmış olan metal kalıplar bölüm şefi tarafından sipariş edilerek dışardan temini sağlanır. Mühendisler ölçüleri belli olan bu döküm kalıplarının nasıl işleneceğinin teknik resmini çizerek ustabaşına verir.Ustabaşı da bu resme bakarak parçayı ona göre uygun tezgahta işler.Daha az zamanda daha çok iş yapmak için çoğu parça CNC tezgahlarında işlenir.

Bu tezgahlar bilgisayar işletim sistemine sahip olduğu için,mühendisler parçanın nasıl işleneceğini bilgisayar programı olarak yazar ve bu programlarda CNC tezgahlara aktarılır. Ustabaşı parçayı tezgaha koyar ve programı çalıştırır. Parçada otomatik olarak işlenir. Üniversal tipi eski tezgahlarda ise usta daha çok zamanda daha az parça işlediği için zaman ve maliyet kaybı olur.

KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü
YAPRAK NO:3
YAPILAN İŞ:Tornalama
TARİH:23.06.2004 Merkad Makine Kalıp San.

Uygulanan Talaşlı İmalat Yöntemleri Merkad Makine’de uygulanan talaşlı imalat yöntemleri, yapılan işlemler ve uygulanan takım tezgahlarına göre şöyle sınıflandırılmaktadır.

1)Tornalama
2)Frezeleme
3)Matkaplama

TORNALAMA Dairesel hareket yapan bir iş parçası üzerinden talaş kaldırarak, parçaya silindirik veya dönel bir şekil verme olarak tarif edilebilir. İş parçası dönmek suretiyle ana hareketi oluşturur. Paso ve ilerleme hareketini ise kesici takım gerçekleştirir. Aşağıda çeşitli tornalama işlemleri vardır.
-Alın Tornalama
-Konik Tornalama
-Yüzey Tornalama
-Form Tornalama
-Pah Kırma
-Kesme
-Diş Açma
-Delik Açma
-Delme
-Fırtıllama

Torna Tezgahı Çeşitleri: Tornalama işlemleri; -Üniversal Torna -Revolver Torna -Tek Akslı Otomat Torna -Çubuk İşleme Otomat -Swiss-tipi Otomat -Çak(chıck) Otomat -NC Torna -CNC Torna

KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü
YAPRAK NO:4
YAPILAN İŞ:Torna Tezgahının kısımları
TARİH:24.06.2004

Torna Tezgahının Başlıca Kısımları 1)Gövde:Torna tezgahının en büyük parçası ve temel organıdır. Tornanın bütün parçalarını üzerinde taşır.Gövdesinin üst yüzeyinde V yatağı biçiminde kayıtlar bulunur. Böylelikle fener mili,gezer punta ve arabanın montajı düzgün yapılmış olur. V kayış, üzerinde araba ve gezer puntanın sağa-sola, ileri-geri hareketleri düzgün sağlanmış olur. 2)Fener Mili ve Kutusu:Fener mili kutusu torna tezgahının sol tarafına sabit bir şekilde montaj edilmiştir. Fener mili, fener kutusunun uçlarında bulunan iki yatak üzerinde dönen bir mildir. Fener milinin ön kısmına çeşitli aynalar bağlanabilir. 3)Gezer Punta:Uzun parçaların desteklenmesinde kullanılır. Gövde kayıtları boyunca hareket edebilir. Gezer punta ile fener mili aynı eksen üzerinde bulunur. 4)Araba:Torna tezgahı üzerinde arabalar, kesici aleti kontrol eder. Araba kayıtlar boyunca sağa-sola hareket eder. 5)Hız Kutusu:Vida adımlarını ayarlamak yada talaş işlemelerini elde etmek için ana mil ve talaş miline hız vermeye yarar. Merkad Makine Kalıp San.’de Bulunan Torna Tezgahı Çeşitleri Revolver Torna Tezgahı:Revolver tornalarda işleme takımı eksenine dik ve paralel hareket eder. Dolayısıyla, parça eksenine dik ve paralel yönde işlenmiş olur. İş parçası bir taraftan aynaya, diğer taraftan puntaya bağlanır. Aynaların bağlanma yerleri sabit olup, yalnızca kendileri değiştirilebilir. Farklı uzunlukta parçaların bağlanabilmesi için, puntalar kızaklar üzerinde hareket edebilir. Kesme kaleminin işleme sırasındaki hareketi el ile veya otomatik olarak yapılabilir. İş parçasının dönme hareketinin hızı, bir dişli veya kayış-kasnak sistemiyle değiştirilebilir. Revolver tornalarda dönebilir bir takım taşıyıcı vardır. Takım taşıyıcı üzerinde genellikle altı ayrı iş yapabilen takım mevcuttur. Böylece takım değiştirmeye gerek kalmadan işlem yapılır, dolayısıyla parça imalat zamanı ve maliyeti düşer. CNC Torna Tezgahı:CNC tornalar diğer torna tezgahlarından farklı olarak bilgisayar işletim sistemine sahiptir. Çok daha hassas işlerde daha az zamanda daha çok parçayı işlemiş olur. Mühendisler tarafından işlenecek olan parçanın nasıl işlenmesi gerektiği, bilgisayar programı olarak yazılır. CNC torna ve bilgisayar arasındaki bağlantı sayesinde yazılan program torna tezgahına aktarılır. Ustabaşı ise torna tezgahındaki programı çalıştırıp,işlenecek parçayı torna tezgahının aynasına yerleştirir.Ayna, her parçanın işenmesinden sonra basınçlı hava ile temizlenip talaş kalmaması sağlanır. İşlenmesi biten, daha önce mühendis tarafından teknik resmi ustaya verilen parça dijital kumpas ile ölçülerek parçanın doğru işlenip işlenmediği bakılır. (Staj yaptığım yerde önemsenmiyecek derecede hata payları çıktı.) Bu işlenen parçalarda kalite kontrol ünitesinden geçerek doğru uygun işenen parçalar dışarı verilir. Üniversal Torna Tezgahı:Banko denilen gövde, içinde iş mili (fener mili) bulunan vites kutusu, üzerinde takım tutturma tertibatı (kalemlik) bulunan üst kızak(arabacık),karşı punta,avans (ilerleme),vites kutusu,ana vida mili,talaş mili,kumanda çubuğu(devreyi açma ve kapamada kullanılır)araba gibi ana elemanlardan meydana gelir.Büyük parça takıldığı zaman karusel adını taşıyan dikey tornalar veya plan tornalar kullanılır.İş miline bağlanan punta ile karşı puntadan geçen eksen, tornanın eksenini meydana getirir.Tornada punta arası ve yüksekliği denilen iki önemli özelliği bulunmaktadır.Punta arası,iş miline bağlanan punta ile karşı punta arasındaki maksimum uzaklıktır.Bu uzaklık tornada işlenebilecek en büyük parça uzunluğunu gösterir.Punta yüksekliği, torna ekseni ile kızak yollarına kadar olan uzaklıktır.Bu uzaklığın iki katı tornada işlenebilecek en büyük parça çapını gösterir. KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü YAPRAK NO:5 YAPILAN İŞ:Frezeleme ve Çeşitleri TARİH:25.06.2004 FREZELEME Birçok kesici dişleri bulunan dönen bir aletle metal parçaların üzerinden talaş kaldırma işlemine verilen addır. Kesici takım dönmek sureti ile ana hareketi oluşturur. Paso ve dönme hareketi iş parçası tarafından sağlanır. Çok çeşitli parçaların işlenmesinde kullanılır. Bu tezgahta, freze tablasına bağlanan parçalar ilerlerken ekseni etrafında dönen kesici çakının oluşturduğu talaşlarla şekillendirilir. Çeşitli özellikteki yüzeyler, kanallar, dişli çarklar frezeleme ile şekillendirilir. Frezeleme Çeşitleri: Frezeleme, takımın konumuna göre iki şekilde uygulanabilir. a)Çevresel Frezeleme b)Alın Frezeleme a)Çevresel Frezeleme:Çevresel frezeleme silindirik frezeleme takımı ile gerçekleştirilir. Takım çevresi ekseni etrafında dönerek talaş kaldırır. Takım çok ağızlıdır. Çevresel frezeleme iki şekilde uygulanabilir; 1)Eş Yönlü Frezeleme 2)Zıt Yönlü Frezeleme 1)Eş Yönlü Frezeleme:Bıçağın dönme yönü ile parçanın ilerleme yönü aynı ise buna eş yönlü frezeleme denir. Eş yönlü frezelemede talaş işlenmiş yüzeye yığılır ve böylece yüzey kontrol edilebilir. Eş yönlü frezelemede takım dolu malzemeye daldığından, kayma olmaz, yüzey görünümü mattır, yüzey kalitesi iyidir. 2)Zıt Yönlü Frezeleme: Bıçak dönme yönü parça hareketiyle ters yönde ise buna zıt yönlü frezeleme denir. Zıt yönlü frezelemede kesici takım daima işlenmiş yüzeyle temas eder ve bıçak ömrü uzun olur. Zıt yönlü frezelemede takım iş parçası üzerinde kayabilir. Yüzey, mat ve parlak çizgilerden oluşur. KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü YAPRAK NO:6 YAPILAN İŞ:Frezeleme Çeşitleri ve TARİH:28.06.2004 Freze tezgahının Başlıca Kısımları b)Alın Frezeleme: Alın frezeleme, alın freze takımı ile gerçekleştirilir. Takım ekseni işlenen yüzeyine dik ve takım kendi ekseni etrafında döner. Uygulamada alın frezeleme takımının çapı işlenecek takımın çapından büyük seçilir. resim koyulacak Freze Tezgahını Tanıtılması Freze Tezgahının Başlıca Kısımları 1)Gövde:Tezgahın en büyük kısmını teşkil eder. Gövde içine değen bütün hareket organlarını alabilecek büyüklükte yapılır. 2)Konsol:Üzerinde araba ve tabla taşıyan, destekli, dik doğrultuda aşağı-yukarı hareket eder. 3)Araba:Tezgahın enine hareketini sağlayan tezgahtır.Yatay ve düşey freze tezgahlarında bulunur. 4)Tablo:Konsolun üzerine yerleştirilmiş, sağa-sola hareket edebilen,iş parçasını üzerine bağlandığı parçadır. Merkad Makine Kalıp San.’de Bulunan Freze Tezgahı ve Çeşitleri Yatay Freze Tezgahı:Freze çakılarının takıldığı malafa mil yataya paraleldir. Takım organ miline bağlıdır. Silindirik metal parçalar aparatın iki yanına dik olarak sabitlenir. Bir tarafına dişi pim,diğer tarafına erkek pim açılır. KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü YAPRAK NO:7 YAPILAN İŞ:Matkaplama ve Matkap TARİH:29.06.2004 Çeşitleri MATKAPLAMA(DELME) Kesme hareketi takımın doğrusal hareketi ile, ilerleme hareketi ise yine takımın doğrusal hareketi ile sağlanır. Bu işlemler sırasında iş parçası sabittir. Açılan deliklerin yüzey kalitesini iyileştirmek için raybalama yapılır. Delme takımlarına matkap adı verilir. Matkap Tezgahının Tanıtılması Tezgah; temel plaka (a), kolon (b), hız kutusu (c), ana mil (d), ilerleme mekanizması (e), tablo (f) gibi ana elemanlardan oluşur. Takım ana mile, parça ise tabloya tespit edilir. Matkap Çeşitleri: 1)Dövme matkaplar 2)Namlu matkaplar 3)Helisel oluklu matkaplar A)Silindirik Saplı B)Konik Saplı 4)Punta matkabı( 1000 devirde çalıştırılmalıdır ) 5)Havşa matkabı A)Konik Havşa B)Silindirik Havşa 6)Takma uçlu matkaplar KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü YAPRAK NO:8 YAPILAN İŞ:Matkap Malzemeleri ve TARİH:30.06.2004 Raybalama Matkap Malzemeleri 1) Sade karbonlu takım çelikleri( Setliğini kaybetme sıcaklığı 350 derece ) 2) Yüksek alaşımlı çelik( Sertliğini kaybetme sıcaklığı 700 derece ) 3) Sert metal uç yada set maden uç( Sertliğini kaybetme sıcaklığı 1350 derece ) RAYBALAMA Raybalamanın amacı matkapla delinen delik hassasiyeti düşük, silindiri bozuk, yüzey kalitesi kötüdür. Hassas makine parçalarında ölçü tamlığı sağlamak, yüzey kalitesini attırmak, silindirikliğin tam değerine sağlanması için rayba denilen kesici takımlarla işlem yapılır. Rayba Çeşitleri: 1) Silindirik el raybalar A) Düz oluklu B) Helise ( sarmal ) oluklu 2) Konik raybalar A) Pim koniği raybası B) Musluk koniği raybası C) Mars koniği raybası 3) Ayarlı rayba 4) Makine raybaları A) Silindirik saplı B) Konik Saplı Rayba Payı Genel olarak rayba payı rayba çapının yüzde üçü kadar bırakılır. Orta büyüklüklü çaplar için 0.3-0.5 mm arasında pay bırakılır. Rayba talaş kaldırılırken de, çıkartılırken de saat yönünde döndürülür. Rayba payı 0.5’i geçemez. Rayba deliğin içine dik gelecek şekilde doğrultulur. Rayba yukarıdan aşağı bastırılarak saat yönünde döndürülür, deliğin tamamına rayba çekildiğinde yine saat yönünde yukarı doğru çekme kuvveti uygulanır ve rayba çıkarılır. Eğer delik içerisinde rayba sıkışırsa yukarı doğru saat yönünde çıkarılır. Rayba asla ters yönde döndürülmemelidir. Rayba çekme işlemi esnasında sürtünmeyi azaltacak kesme yağı kullanılır. KISIM:Döküm Bölümü YAPRAK NO:12 YAPILAN İŞ:Döküm,Döküm Üretimin Diğer TARİH:06.07.2004 İmal Usullerinden Üstünlükleri DÖKÜM Döküm Yoluyla Üretimin Diğer İmal Usullerinden Üstünlükleri *Yöntemin sınırları çok geniş olup, hem çok küçük parçaların, hem de tonlarca ağırlıktaki büyük parçaların üretimine uygun değişik teknikler bulunmaktadır. *Çok karmaşık biçimli ve içi boş parçaların üretimi mümkündür. *Bazı malzemeler (örneğin dökme demir) sadece dökme yoluyla elde edilebilir. *Seri üretime uygun ekonomik bir yöntemdir. Döküm Yönteminin Sınırları *Çok ince kesitlerin elde edilmesi güçtür. *Az sayıda parça üretimi için genellikle ekonomik değildir. *Aynı malzemenin plastik şekil verme yöntemleri (örneğin dövme) ile elde edilmiş olanı, dayanım bakımından genellikle daha üstündür. Dökümhanelerin Sınıflandırılması A- Dökülen Metalin Türüne Göre: a) Demir dökümhaneleri b) Temper dökme demir dökümhaneleri c) Çelik dökümhaneleri B- Üretim Türlerine Göre: a) Sipariş dökümhaneleri C- Kullanılan Kalıplama Tekniğine Göre a) Kum kalıba döküm b) Kalıcı kalıplara döküm c) Basınçlı döküm d) Savurma (santrfuj) döküm e) Hassas (investment) döküm f) Alçı kalıba döküm g) Seramik kalıba döküm h) Dolu kalıba döküm D- Model ve Kalıbın Kalıcı veya Geçici Oluşuna Göre a) Tek bir model yardımı ile her bir parça için ayrı bir kalıbın hazırlandığı yöntemler b) Kalıcı kalıpların kullanıldığı yöntemler c)Her bir parça için ayrı bir model ve ayrı bir kalıbın gerekli olduğu yöntemler Model Malzemeleri Malzeme olarak ahşap, metel, alçı, plastik, köpük gibi malzemeler kullanılır. Model Malzeme Seçimindeki Kriterler *Üretilecek parça sayısı *İstenen boyut ve hassasiyeti *Uygulanılacak kalıplama yöntemi *Parçanın boyut ve biçimi *Modelde düzeltme yapılıp yapılmayacağı KISIM:Döküm Bölümü YAPRAK NO:13 YAPILAN İŞ:Döküm ve Kalıplama TARİH:07.07.2004 Yöntemleri Döküm ve Kalıplama Yöntemleri A-Kum Kalıba Döküm a-Yaş kum kalıplar b-Kuru kum kalıplar c-Toprak kalıplar d-Çukur kalıplar e-Kabuk kalıplar f-Maça kalıplar g-Karbondioksit yöntemi ile hazırlanmış kalıplar h-Çimentolu kalıplar i-Havada kendiliğinden sertleşen kalıplar j-Vakumlu kalıplar B-Kalıcı Kalıplara Döküm a-Kokil kalıba döküm b-Basıçlı döküm C-Hassas Döküm D-Savurma Döküm E-Alçı Kalıba Döküm F-Seramik Kalıplara Döküm G-Dolu Kalıplara Döküm Kum Kalıba Döküm a-Yaş Kum Kalıplar Yaş kum kalıba döküm,dökümhanelerde en yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Burada kalıp malzemesi: kum tanecikleri,kil,su ve diğer katkıların karışımıdır. Yaş Kum Kalıba Döküm Yönteminin Üstünlükleri: *Kalıp malzemesi ucuzdur ve tanelenerek defalarca kullanıldığından ekonomiktir. *Yöntem basittir. *Değişik metallerin dökümü için elverişlidir. Yöntemin Sınırları *İnce, uzun, karmaşık biçimli ve iri parçaların dökümünde kalıp malzemesinin dayanımı yetersiz kalır. *Kalıp, taşıma sırasında bozulabilir. *Erimiş metalin dökümü sırasında nemli kalıpta oluşan buhar kusurlara neden olabilir *Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi çok iyi değildir. *Nem miktarı çok iyi kontrol edilmelidir. b-Kuru Kum Kalıplar Kuru kum kalıplar,yaş kum kalıplara benzer şekilde hazırlanır ve 150-350 derece arasındaki sıcaklıklarda kurutulurlar. Kuru Kum Kalıplara Döküm Yönteminin Üstünlükleri: *Taşınırken bozulma tehlikesi ve dayanımı yaş kumdan daha yüksektir. *Yaş kum kalıplara göre nem miktarının kontrolü kritik değildir. *Döküm sırasında buhar oluşmayacağından,bu nedenle ortaya çıkan döküm kusurları söz konusu değildir. *Gaz geçirgenliği daha iyidir.Yöntemin sakıncası ise kurutma işleminin kalıp hazırlama süresini uzatması ve maliyeti arttırmasıdır. KISIM:Döküm Bölümü YAPRAK NO:14 YAPILAN İŞ:Döküm ve Kalıplama TARİH:08.07.2004 Yöntemleri c-Yüzeyi Kurutulmuş Kalıplar Bazı durumlarda yaş kum kalıpları sadece yüzeyleri (6-25 mm kalınlığında bir tabaka) kurutularak dökümde nemden kaynaklanan sorunlar azaltılabilir. Bu işlemde üfleç, sıcak hava veya elektrikli ısıtıcılardan yararlanılır. d-Toprak Kalıplar Biçimlendirmenin genellikle şablonla taranarak yapıldığı toprak kalıplar, büyük silindirler, kağıt merdaneleri gibi dönel simetriye sahip ağır parçaların dökümü için uygundur. e-Çukur Kalıplar Derecelere sığmayacak kadar büyük dökümlerin (1-100 ton) gerçekleştirilmesi için kullanılır. Model bir çukur yerleştirilir ve kalıp kumu modelin altına ve çevresine sıkıştırılır. f-Karbondioksit Yöntemi Yöntemin prensibi, kalılamada kuma %3-5 sodyum silikat (cam suyu) karıştırmak ve kalıp sıkıştırılarak biçimlendirildikten sonra, gaz geçirgenliği olan kum kalıp malzemesi içinden kısa bir süre (15-60 sn.)için CO gazı geçirmektir. Karbondioksit Yönteminin Üstünlükleri *Her dökümhanede kolaylıkla kullanılabilir. *Yöntem hem az sayıda parça için, hem de seri üretimde kullanılır. *Karmaşık biçimlerin kalıptan çıkarılması yaş ve kuru kum kalıplardan daha kolaydır. *Üretilen parçaların boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi iyidir. *Kalıp kurutma işlemine gerek kalmadan, dayanıma yüksek kalıplar elde edilebilir. *Yöntemde rahatsız edici gaz ve kokular çıkmaz. *Seri üretim için ekonomik bir uygulamadır. Karbondioksit yönteminin sınırları *Hazırlanan kum karışımının ve sertleştirilen kalıpların bekletilebilecekleri süreler çok kısadır. *Kalıp ve maçalar dökümünden sonra dağılabilme özellikleri çok kötüdür. g-Kabuk Kalıplar Yöntemi Kabuk kalıplamada kullanılan kalıp malzemesi,ince taneli kum ile bağlayıcı olarak katılan ve yüksek sıcaklıkta sertleşen bir termoset reçinenin karışımıdır. Kabuk kalıplamanın geleneksel kum kalıplara üstünlükleri *Hassas toleransın elde edilmesi mümkündür. *Çok ince kum kullanıldığından yüzey kalitesi yüksektir. *Döküm daha düşük sıcaklıklarda yapılabilir. *Kalıplar hafiftir ve depolanabilir. Kabuk Kalıba Dökümün Sakıncaları *Metal malzemeden üretilen modeller pahalıdır. *Kabuk kalıplama makineleri yüksek bir yatırım gerektirir. *Dökülebilen parça boyut ve ağırlıkları sınırlıdır. h-Çimentolu Kalıplar Çimentolu kalıp malzemesi, kum, %8-12 çimento ve %4-6 sudan oluşur. Kalıplama diğer kum kalıplarda olduğu gibidir. İ-Maça Kalıplar Birbirlerine göre konumları geçmeli olarak ayarlanan yüksek dayanımlı maçalardan oluşan bu kalıplara, erimiş metalin dökümünde ayrıca derece kullanılması gerekmez. Oldukça pahalı olan bu yöntem ancak diğer kalıpların yetersiz kaldığı karmaşık parçalarda kullanılır. KISIM:Döküm Bölümü YAPRAK NO:15 YAPILAN İŞ:Döküm ve Kalıplama TARİH:09.07.2004 Yöntemleri j-Vakumlu Kalıplama Yöntemi Kalıp malzemesi olarak bağlayıcı içermeyen ince taneli kuru kum kullanılır. Hafif bir titreşim uygulamasından sonra, vakumun yarattığı alçak basınçla kum tanecikleri sıkıştırılır. Vakumlu Kalıplamanın Üstünlükleri *Boyut hassasiyeti yüksektir. *Döküm yüzeyi çok düzgündür. *Kalıp hazırlama ve bozmada mekanik zorlamalar olmadığından aşınma ve gürültü en az düzeydedir. *Döküm gazları vakum sistemi ile emildiğinden çalışma atmosferini kirletmez. Kalıcı Kalıba Döküm a-Kokil Kalıba Döküm Kokil kalıba döküm yöntemini üstünlükleri *İnce taneli iç yapı sayesinde mekanik özellikleri daha iyidir. *Hassas boyut toleransı sağlanabilir. *Karmaşık parçaların üretimi mümkündür. *Parçanın yüzey kalitesi iyi olup, temizleme masrafları düşüktür. *Seri üretim için ekonomik bir uygulamadır. Yöntemin Sakıncaları *Pahalıdır. *Her malzeme dökülemez. *Küçük parçaların üretimi için uygundur. b-Basınçlı Döküm Yöntemin üstünlükleri *Karmaşık biçimli küçük parçaların dökümüne uygundur. *İnce cidarlı parçalarda kalıbın tam olarak dolması sağlanır. *Üretim hızı yüksektir. *Yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti çok yüksek olduğundan ek bitirme işlemlerine genellikle gerek kalmaz. *Hızlı soğuma sonucu oluşan ince taneli iç yapının mekanik özellikleri iyidir. Yöntemin Sınırları *Sadece küçük parçaların üretimi mümkündür. *Kalıp tasarımı güçtür. *Pahalıdır. *Yüksek sıcaklıktan eriyen malzemelerin dökümü yapılamaz. Basınçlı döküm yöntemi ile üretilen parçalara örnek olarak: karbüratör gövdeleri, saat parçaları, ev eşyaları ve el aletleri gösterilebilir. Savurma Döküm Savurma döküm yöntemi 3’e ayrılır: gerçek döküm, yarı savurma döküm ve savurmalı döküm. Savurma döküm yönteminin üstünlükleri *Boru ve benzeri parçalar maçasız dökülebilir. *Mekanik özellikleri diğer yöntemlerden daha üstündür. *Parça toleransları dar, yüzeyleri daha kalitelidir. *Hurdaya atılan malzeme çok azdır *Kalıbın ince cidarlı bölümleri kolaylıkla dolar. *Döküm sıcaklığı düşük seçilebilir. KISIM:Döküm Bölümü YAPRAK NO:16 YAPILAN İŞ:Yöntemin Sınırları ve Maçalar TARİH:12.07.2004 Yöntemin Sınırları *Dökülebilen parça biçimleri sınırlıdır. *Pahalıdır. *Yoğunlukları farklı olan bileşenler içeren alaşımlarda ağırlık segregasyonu görülebilir. Hassas Döküm Üretilecek parça sayısı kadar modelin gerekli olduğu hassas dökümde mum, plastik, donmuş civa v.b modeller kullanılır. Hassas dökümün üstünlükleri *Küçük ve karmaşık biçimli parçaların üretimi uygundur. *Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi mükemmeldir. *İşlenmesi güç malzemelerin dökümünde tercih edilir. *Kalıp tek parçalı olduğu için parça yüzeyinde bölüm düzleminin izi kalmaz. Yöntemin Sınırları *Her bir parça için ayrı bir modelin üretilmesi gerekir. *Üretim hızı ve kapasitesi düşüktür. *Parça maliyeti yüksektir *Sadece 5 kg. dan küçük parçaların dökümüne uygundur. MAÇALAR Döküm parçalarının iç boşluklarını veya modelin kumdan sıyrılması sırasında bozulabilecek kalıp kısımlarını oluşturabilmek için kullanılan elemanları, maça olarak adlandırılır. Bir maçadan istenilen özellikler şunlardır *Maçalar, genellikle tümüyle sıvı metal içinde kaldığından yüksek sıcaklık dayanımları ve metal erezyonuna karşı dayanımları yeterli düzeyde olmalıdır. *Döküm sonrasında kolay dağılmalıdır. Bu özellik döküm sonrasında temizleme işlemlerinin kolay ve ekonomik yapılması için gereklidir. *Döküm sonrasında soğuyan parçanın serbestçe büzülebilmesi ve sıcak yırtılmaların oluşmaması için maçaların sıkıştırılabilir ve dağılabilir olması gereklidir. *Gaz geçirgenliği yeterli olmalı ve döküm sırasında mümkün olduğu kadar az gaz oluşturmalıdır. * Çabuk pişmeli ve bu sırada biçimleri bozulmamalıdır. * Yüzeyleri düzgün olmalıdır. * Depolama sırasında özellikleri değişmemelidir. Kum Esaslı Kalıp ve Maça Malzemeleri Kalıp ve maça yapımında kullanılabilecek refrakter özellikli ve en ucuz malzemeler kum esaslı karışımlardır. Bunların üç ana bileşeni vardır: a) Ana kütleyi oluşturan ve refrakterliği sağlayan kum tanecikleri, b) Taneleri bir arada tutan bağlayıcı (kil,ç,mento,reçine v.b) c) Diğer özel katkılar. A) Kum Kaya ve cürufların dağılması ve kırılmasıyla oluşan taneli parçacıklar kümesi kum olarak adlandırılır. Silis kumu, olivin kumu, kromit kumu, zirkon kumu Kum özellikleri a) Tane biçimi KISIM:Döküm Bölümü YAPRAK NO:17 YAPILAN İŞ:Eritme ve Döküm,Ocaklar TARİH: 13.07.2004 b) Tane büyüklüğü ve tane sınırı c) Refrakterlik (ısı dayanımı) Kum Esaslı Kalıp Malzemelerin Özellikleri a) Dayanım b) Geçirgenlik c) Sertlik d) Genleşme e) Yüzey kalitesi Eritme ve Döküm Eritme:Burada eritme sırasında malzemenin kimyasal bileşiminde değişiklik söz konusu değildir. Eritme ve Bileşim Ayarlama: Ocağın sıcaklık ve atmosferine bağlı olarak bileşimde sınırlı değişiklikler olur. Eritme ve Alaşım Hazırlama: Burada eritme ve alaşım hazırlama birlikte yapılır. Döküme geçmeden önce belirli aralıklarla analizler yapılarak alaşımın kimyasal bileşimi ayarlanır. Eritme Ocakları A) Potalı ocaklar B) Kupol ocağı C) Elektrikli ocaklar D) Alevli ocaklar E) Konverterler F) Siemens ocakları Kupol ocağın özellikleri: a) Süreklilik b) Ekonomiklik c) Basitlik d) Özelliklerin kontrolü Elektrikli ocağın özellikleri a) 3000 derece gibi yüksek sıcaklıklara ulaşmak mümkündür. b) Sıcaklığın kontrolü kolaydır. c) Çalışma ortamı temizdir. d) Eritilen metalin bileşimi bozulmaz. e) Her türlü alaşım için değişik kapasitede ocaklar geliştirilmiştir. Döküm İşlemi Kalıbın sıvı metallere doldurulması işlemi, döküm basıncına göre 3’ e ayrılır; • Yer çekimi yardımıyla döküm • Basınçlı döküm • Savurma döküm Bunlardan en yaygın olarak kullanılanı, metalin kendi ağırlığıyla kalıbı doldurmasıdır.Malzemelerin döküm kabiliyetini etkileyen başlıca parametreler şunlardır: • Döküm sıcaklığı • Eriğin ısı içeriği • Eriğiyin bileşimi KISIM:Döküm Bölümü YAPRAK NO:18 YAPILAN İŞ:Bitirme İşlemleri TARİH:14.07.2004 • Katılaşma türü ve aralığı • Yolluk sistemi • Kalıbın ısı iletme kabiliyeti • Kalıp malzemesinin ıslanma özelliği Bitirme İşlemleri A) Kalıp Bozma Kalıp içinde katılaşması biten parçanın belirli bir sıcaklığa kadar soğuması gerekmektedir. Kalıbın türü, parçanın biçimi ve döküm malzemesine bvağlı olan bu sıcaklık, aşağıdaki kriterler dikkate alınarak belirlenir. a) Kalıp bozulduğunda, parça katılaşmış ve biçimini koruyabilir dayanıma sahip olmalıdır. b) Parçanın kalıptan çıkarılacağı sıcaklığın seçiminde, malzemenin faz diyagramı ile belirli olan iç yapı değişimleri de dikkate alınmalıdır. c) Kalıbın bozulmasından sonra oluşacak hızlı soğumanın çarpılma ve iç gerilmelere sebep olabileceği düşünülmelidir. d) Kalıp içinde katılaşması tamamlanmış parçanın serbestçe büzülebilmesi için kalıp mümkün olduğunca erken bozulmalıdır. Kalıp bozmada kullanılan yöntemlerin başlıcaları şunlardır • Döküm yerinde elle bozma • Sarsma ızgaraları üstünde bozma • Parçayı dereceden presleyerek çıkarma • Parçacık veya basınçlı su püskürtme B) Yolluk ve Çıkıcıların Ayrılması Yolluk ve çıkıcıların ayrılması için en uygun ve ekonomik yöntem döküm malzemesinin türü ve kesit kalınlıklarına göre belirlenir. Kırma yoluyla ayrılması mümkün olmayan yolluk ve çıkıcılar şerit testere, dik testere, özel makaslar gibi değişik talaş kaldırma yöntemleriyle uzaklaştırılır. Büyük döküm parçaların yolluk ve çıkıcıların uzaklaştırılmasında ise en uygun yöntem üfleçle kesmektir. C) Yüzey Temizleme Kum veya metal parçacıklarının basınçlı hava veya mekanik olarak parça yüzeyine püskürtülmesi en uygun yöntemdir. Basınçlı hava ile parçacık püskürterek temizleme, özel kabin veya odalarda yapılır. Küçük parçalarda kum, tufal ile kısmen çapak ve teller tamburlar içinde temizlenir. Yüzey temizleme amacıyla yararlanılan diğer yöntemler; sarsarak temizleme; telle fırçalama, asitle temizleme ve su püskürtme gibi tekniklerdir. D) Çapak Kesme Çapak kesme işlemi, yüzey temizlemeden önce veya sonra yapılarak, parçanın son biçimine ait olmayan yolluk ve çıkıcıların kırılma yüzeyleri, maça destekleri, teller, bölüm yüzeyi gibi kısımlar uzaklaştırılır. E) Isıl İşlem Bu işlem genellikle çapak kesmeden sonra yapılır. Döküm parçalara uygulanan ısıl işlemlere örnek olarak; temper dökme demirle küresel grafitli dökme demirde uygulanan grafitleme verilebilir. KISIM:Döküm Bölümü YAPRAK NO:19 YAPILAN İŞ:Son Yüzey İşlemleri TARİH:15.07.2004 F) Son Yüzey İşlemleri Parçaya uygulanan son işlemler; talaşlı işlemlerin son pasoları, kimyasal yüzey işlemleri, kaplama, parlatma, boyama gibi uygulamalar olabilir. F) Onarım a) Eksik döküm Kalıbın tam dolmamış bölgelerinin onarımı için genellikle iki seçenek vardır: 1) Kaynak yöntemiyle doldurma 2) Döküm yöntemiyle onarım b) Mikrogözeneklilik Değişik çözelti ve karışımlar içinde tutularak gözenekleri dolduran parçalarda sızdırmazlık sağlanır. c) Yüzey Hataları Yüzey hatalarının onarımı için kullanılan değişik macunlar vardır. KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü YAPRAK NO:9 YAPILAN İŞ:Uygulama TARİH:01.07.2004 Kalıbın üretildiği çelik, fabrikaya kabaca şekillenmiş olarak gelir. 1 numaralı teknik resimdeki parçanın imalatı için şu işlem sırası takip edildi. 1) Parçanın kenarları freze tezgahında istenen boyutlara tam olarak getirilir. Parça fabrikaya getirilirken boyut ölçüsü iyi değildir. Freze tezgahında eni 180mm, boyu ise 480mm’ye getirilir. Bu işlem için alın frezeleme kullanılır. 2) Alın frezeleme yöntemi ile parçanın kalınlığı 38mm ‘ye getirilir. 3) Parçanın köşelerindeki kolon yuvaları hazırlandı. Bu işlem için freze ile delme yöntemi kullanıldı. Bu için kullanılan takımlar; silindirik uçlu parmak freze takımları oldu. Bu işlem için sırasıyla çapları; 6mm, 12mm ve 24mm ile parmak freze takımları kullanıldı. Fabrikadaki en büyük çaplar için merkez kaçma balası kullanıldı. Merkez kaçma balasında paso derinliği 0,5mm olarak verildi. Böylece kolon yuvaları da yapıldı. 4) Kalıbın ortasındaki pim yuvaları freze tezgahında işaretlendikten sonra matkap tezgahında delme işlemi gerçekleştirildi. Freze tezgahında delme işlemini yapmamızın sebebi zamandan tasarruf sağlamaktır.Matkap tezgahın çapı 10mm olan pim yuvaları için delme işleminden sonra raybalamada makine yağı kullanıldı. 5 )Çapı 43mm delik için parça tekrar freze tezgahına bağlanıp, merkez kaçma balası ile istenilen ölçüye ulaşıldı. 6) m 12 için kılavuzlama yapıldı. 7) m 6 için kılavuzlama yapıldı. 8) Çapı 8mm ve 6mm olan delikleri delindi. Delme işleminden sonra raybalama yapıldı. Raybalama işlemi için matkap tezgahı kullanıldı. 9) Bütün işlemler gerçekleştirildikten sonra parçanın işaretlemesinde kullanılan kalıp boyasını silmek için parça asetonla temizlendi. KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü YAPRAK NO:10 YAPILAN İŞ:Uygulama TARİH:02.07.2004 2,3 ve 4 numaralı teknik resimlerin temel işlemleri birbiriyle aynı olduğu için zamandan tasarruf sağlamak ve işlem kolaylığı nedeniyle 3 teknik resminde imalatının birlikte yapılmasına karar verildi. Teknik resimlerin farklı olan kısımları ise temel işlemlerden sonra gerçekleştirildi. Temel işlemler yapılırken sırasıyla şu işlemler takip edildi. (2,3 ve 4 numaralı teknik resimler için) 1) 2,3 v3 4 numaralı teknik resimlerde bulunan parçalar ilk önce sırasıyla teker teker freze tezgahına bağlanıp kalınlığı 18mm’ ye getirildi. 2) 3 parça işkence yardımıyla birbirine bağlanıp, freze tezgahında en ve boyu istenen ölçülere getirildi. 3) Parça freze tezgahından sökülüp ayrı ayrı temizlendikten sonra bu sefer işkence ve yapıştırıcı yardımıyla birbirine bağlanıp freze tezgahına bağlandı ve komperatör yardımıyla, parçaların freze tezgahına düzgün durması sağlandı. 4) Çapı 18mm olan delikler freze tezgahında açıldı. 5) Çapı 18mm büyük olan delikler için merkez kaçma balası kullanıldı. 6) Çapı 8mm,6mm olan işlemler de freze tezgahında gerçekleştirildi. 7) Bu işlemler gerçekleştirildikten sonra parçalar ayrı ayrı işlenmeye başlandı. 8) 3 nolu teknik resimdeki çapı 14mm olanlar matkap tezgahı kullanılarak yapıldı. 9) 3 nolu teknik resimdeki genişliği 45mm ve derinliği 10mm olan kanal için alın frezeleme yöntemi kullanıldı. 10) 2 nolu teknik resimdeki parçanın çapı 14mm ve 24mm olan kısımları matkap tezgahı yardımıyla gerçekleştirildi. 11) 4 nolu teknik resimdeki parçanın çapı 45mm,25mm ve 35mmolan kısımları matkap tezgahında işlendi. 12) Bütün bu işlemlerden parçanın üzerindeki yapıştırıcı ve kalıp boyası temizlendi. KISIM:Talaşlı İmalat Bölümü YAPRAK NO:11 YAPILAN İŞ:Uygulama TARİH:05.07.2004 5 nolu teknik resimdeki parça için sırasıyla şu işlemler yapıldı. 1) Parça freze tezgahına bağlanarak, silindirik uçlu parmak freze takımları yardımıyla kolon yuvaları yapıldı. (Bu işlemde merkez kaçma balasıda kullanıldı.) 2) Kolon yuvalarındaki çapı 33mm olan kısımlar merkez kaçma balası yardımıyla yapıldı. 3) Çapı 6mm,18mm olan delikler freze tezgahında yapıldı. 4) Çapı 14mm matkap tezgahı yardımıyla yapıldı. 5) Parçanın orta kısmında bulunan 4 tane çapı 6mm’lik delikler matkaplama yardımıyla yapıldı. Matkaplama işleminden sonra raybalama yapıldı. 6) Bu işlemler yapıldıktan sonra parçanın üzerindeki kalıp boyaları aseton yardımıyla temizlendi. --------------------- indirmek için---> Link

Beğeniler: 0
Favoriler: 0
İzlenmeler: 11995
favori
like
share
eray0689 Tarih: 24.09.2009 00:37
cok saollasın elıne saglık da bu bahsettıhı resımlerı bn bulamadım bı yardımcı olurmusun pls tsk
ghoulex Tarih: 21.09.2009 15:31
sgL
eternalsin Tarih: 20.08.2009 13:07
emegine saglık